在格兰仕的冰箱制造车间内，技工们正忙碌而有序地进行着生产工作。在这里，一台台冰箱沿着自动化传送带依次进行预装、发泡、总装、检测和包装等工序。每条生产线可以同时生产超过10种型号的产品，平均每7秒就有一台冰箱完成装配。

　　今年，通过生产线布局的优化和精细化管理，格兰仕冰箱单线班产的产能已超过5000台，达到了行业领先水平，产品质量与生产效率同时实现显着提升。随着大规模生产的到来，生产节拍越来越紧张，同时要满足更多型号产品的开发和生产，冰箱预装线的多型号控线管理成为关键改进之一。

　　为了突破瓶颈工序，实现产能的最大限度释放，格兰仕冰箱制造全产业链采取了多项措施：首先，取消了转运工装车和翻转梁，将“孤岛作业”改为U型流水线作业；其次，根据总排产计划，细化计划型号及数量，锁定模具配套及定位置，确保预装箱体与模具的生产节奏一致。同时，冰箱预装线的控线管理精确到了每天的箱模摆放混流比例，以实现无缝供给。

　　新生产模式对生产一线管理和技工操作提出了更高的要求，只有全员参与并共同努力，生产线才能高效运转。相比传统的大批量、粗放式生产模式，格兰仕冰箱的生产流程可以在一个流中完成，从预装、发泡、总装到检测、包装，在所有生产环节中，产品实现不落地管理，生产效率与产品直通率同步提升。而且，这种兼容多品种、小批量、个性化、以销定产的模式，使得格兰仕冰箱订单交付周期大大缩短，更快更好地响应全球市场需求。